钣金检具之制作技术工艺流程

钣金检具制作的检测中， 汽车车身冲压件中的许多重要孔和翻边等需要单独检测。在汽车检测工具的生产和设计中，通常在检具体上表面加一个厚度约为1毫米的凸台。凸台中心与工件孔中心在同一轴线上，直径比孔直径大5mm，并在凸台上采用双划线方式检测。当被测孔的精度要求较高时，采用定位孔的方式用塞规和衬套检测。

对于钣金检具制作底板总成的设计，在检具体上表面沿基准面方向拉伸一定的距离，使其最低点大于150mm的厚度，以保证钣金检具制作有足够的强度，同时尽量让汽车钣金检具制作底面，即底板总成的上表面(基面)，在车身坐标系的整数位置上。汽车钣金检具制作体底板总成一般由基板、槽钢(必要时在中间加工字钢)、定位块和万向轮组成，当基板由检具体固定好后，其它部件即可根据实际的情况选用标准型号。

在汽车钣金检具制作过程中，修边、冲孔工序一直是模具制造过程中的难点，特别是一些结构复杂的斜切、斜冲、斜翻等大型汽车模具。修边线的确定如果采用传统的制作方式十分困难，且需反反复复摸索几次甚至十多次，给钳工、加工设备带来了极大的工作量，不但对钳工的技能水平提出了较高的要求，而且会严重地影响后工序模具的调试。且现实中有很多修边、冲孔模的切刃材质从成本上考虑采用了合金钢，如果采用传统的修边模制作方法，就难免会对刃口进行多次堆焊，由于材料在进行多次堆焊的过程中，容易开裂而致使镶件报废，不得不重新补料再加工，这样不但周期会被滞后，而且模具的制作成本也会大幅增加。

如果采用激光切割技术，对于开发的汽车零件，等拉延模样件试模成功后，就可以用激光切割来替代修边、冲孔工序，沿汽车钣金检具修边线进行切割，把切割所得的样件直接用于下一道翻边工序进行试模，把所得的最终样件与检具进行比较，如果有差异，通过计算机对上次的修边线进行修整再次切割，直至成功。汽车钣金检具制作整个过程节省了两道工序，完全改变了传统的单线串行制作方式，很大程度上缩短了工艺流程和降低了模具制作成本。

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